Contrôle des flux
Contrôle du séchage du flux et de la conservation de la chaleur. Avant d'utiliser le flux, faites-le d'abord cuire selon les spécifications des instructions du flux. Cette spécification de séchage est obtenue sur la base de tests et de contrôles d'inspection de processus, et constitue une donnée correcte avec assurance qualité. Il s'agit d'une norme d'entreprise, et différentes entreprises Les spécifications requises sont également différentes. Deuxièmement, la température de séchage du flux et le temps de maintien recommandés par JB4709-2000 « Règlements sur le soudage des appareils à pression en acier » sont recommandés. Généralement, lorsque le flux est séché, la hauteur d'empilage ne dépasse pas 5 cm. La bibliothèque de matériaux de soudage utilise souvent plus au lieu de moins en termes de nombre de séchages à la fois, et utilise des matériaux plus épais plutôt que fins en termes d'épaisseur d'empilage. Ceci doit être strictement géré pour garantir la qualité de séchage du flux. Évitez d'empiler trop épais et prolongez le temps de séchage pour garantir une cuisson complète du flux. [2] 2. Gestion sur site et contrôle de la récupération et de l'élimination des flux. La zone de soudage doit être nettoyée. Ne mélangez pas de débris dans le flux. Le flux, y compris le flux pad, doit être distribué conformément à la réglementation. Il est préférable d'attendre une utilisation à environ 50 ℃ et de la préparer à temps. Recyclage du flux pour éviter la contamination ; le flux utilisé en continu plusieurs fois doit être tamisé à travers des tamis à 8 et 40 mailles pour éliminer les impuretés et la poudre fine, et mélangé avec trois fois la quantité de nouveau flux avant utilisation. Il doit être séché à 250-350℃ et maintenu au chaud pendant 2 heures avant utilisation. Après séchage, il doit être stocké dans une boîte isotherme à 100-150℃ pour être réutilisé la prochaine fois. Le stockage à l'air libre est interdit. Si le site est complexe ou si l'humidité relative de l'environnement est élevée, le site de contrôle doit être géré en temps opportun pour le maintenir propre, effectuer les tests nécessaires sur la résistance à l'humidité du flux et des mélanges mécaniques, contrôler le taux d'absorption d'humidité et les paramètres mécaniques. inclusions, et éviter les amas et les flux. mixte. [2]3 La taille et la distribution des particules du flux nécessitent que le flux réponde à certaines exigences en matière de taille des particules. La granulométrie doit être adaptée pour que le flux présente une certaine perméabilité à l'air. Le processus de soudage ne révèle pas de lumière d'arc continue pour éviter la contamination par l'air du bain de fusion et la formation de pores. Le flux est généralement divisé en deux types, l'un avec une taille de particule normale de 2,5 à 0,45 mm (maille de 8 à 40) et l'autre avec une taille de particule fine de 1,43 à 0,28 mm (maille de 10 à 60). La poudre fine plus petite que la taille de particule spécifiée ne dépasse généralement pas 5 %, et la poudre grossière plus grande que la taille de particule spécifiée est généralement supérieure à 2 %. La distribution granulométrique du flux doit être détectée, testée et contrôlée pour déterminer le courant de soudage utilisé. [1-2] 4. Contrôle de la taille des particules de flux et de la hauteur d'empilement. Une couche de flux trop fine ou trop épaisse provoquera des piqûres, des taches et des pores sur la surface de la soudure, formant une forme inégale du cordon de soudure. L'épaisseur de la couche de flux doit être strictement contrôlée. Dans la plage de 25 à 40 mm. Lors de l'utilisation d'un flux fritté, en raison de sa faible densité, la hauteur d'empilement du flux est de 20 à 50 % supérieure à celle du flux de fusion. Plus le diamètre du fil de soudage est grand, plus le courant de soudage est élevé et l'épaisseur de la couche de flux augmentera également en conséquence ; en raison d'irrégularités dans le processus de soudage et d'une manipulation injuste du flux de poudre fine, des piqûres inégales intermittentes apparaîtront sur la surface de la soudure. La qualité d’aspect s’en trouve affectée et l’épaisseur de la coque est partiellement fragilisée.
Classification
Il existe de nombreuses façons de classer les flux, notamment la classification selon l'utilisation, la méthode de fabrication, la composition chimique, les propriétés métallurgiques du soudage, etc., ainsi que la classification selon le pH et la taille des particules du flux. Quelle que soit la méthode de classification utilisée, elle ne reflète que les caractéristiques du flux sous un certain aspect et ne peut pas inclure toutes les caractéristiques du flux. Le rédacteur en chef du centre de recyclage des baguettes de soudage Zhongyuan Welding Materials a déclaré que les méthodes de classification couramment utilisées sont les suivantes : selon l'ajout de désoxydant et d'agent d'alliage au flux, il peut être divisé en flux neutre, flux actif et flux d'alliage, qui sont également couramment utilisé à l’étranger dans les normes ASME. méthode de classement. [1] 1. Flux neutre Le flux neutre fait référence à un flux dans lequel la composition chimique du métal déposé et la composition chimique du fil de soudage ne changent pas de manière significative après le soudage. Le flux neutre est utilisé pour le soudage multi-passes, particulièrement adapté aux épaisseurs de soudage supérieures à 25 mm. matériau parental. Le flux neutre a les caractéristiques suivantes : a. Le flux ne contient essentiellement pas de SiO2, MnO, FeO et autres oxydes. b. Le flux n’a pratiquement aucun effet oxydant sur le métal fondu. c. Lors du soudage d’un métal de base fortement oxydé, des pores et des fissures des cordons de soudure se produiront. 2. Flux actif Le flux actif fait référence à un flux qui ajoute une petite quantité de désoxydants Mn et Si. Il peut améliorer la résistance aux pores et aux fissures. Le flux actif présente les caractéristiques suivantes : a. Parce qu'il contient un désoxydant, Mn et Si dans le métal déposé changeront avec les changements de tension de l'arc. L'augmentation du Mn et du Si augmentera la résistance du métal déposé et réduira la résistance aux chocs. Par conséquent, la tension de l’arc doit être strictement contrôlée lors du soudage multi-passes. b. Le flux actif a une forte capacité anti-porosité. 3. Flux d'alliage : davantage de composants d'alliage sont ajoutés au flux d'alliage, qui est utilisé pour les éléments d'alliage de transition. La plupart des flux d'alliage sont des flux frittés. Le flux d'alliage est principalement utilisé pour le soudage des aciers faiblement alliés et des revêtements résistants à l'usure. 4. Flux de fusion Le flux de fusion consiste à mélanger diverses matières premières minérales selon un rapport donné, à les chauffer à plus de 1 300 degrés, à les fondre et à les remuer uniformément, puis à les libérer du four, puis à les refroidir rapidement dans l'eau pour les granuler. Ensuite, il est séché, broyé, tamisé et emballé pour être utilisé. Les marques nationales de flux de fusion sont représentées par « HJ ». Le premier chiffre après indique la teneur en MnO, le deuxième chiffre indique la teneur en SiO2 et CaF2 et le troisième chiffre indique différentes marques du même type de flux. 5. Le flux de frittage est mélangé selon la proportion donnée puis mélangé à sec, puis le liant (verre soluble) est ajouté pour le mélange humide, puis granulé, puis envoyé au four de séchage pour solidification et séchage, et enfin fritté à environ 500 degrés. La marque du flux fritté domestique est représentée par « SJ », le premier chiffre après indique le système de laitier, et les deuxième et troisième chiffres indiquent différentes marques du même flux du système de laitier.
